METODOLOGÍA EN LA REALIZACIÓN DE LA ESCULTURA MOSTRADA.

INTRODUCCIÓN (Justificación).

            Para todo aquel que posea interés o inquietud artística, se verá obligado por el deber de estudiar y de adquirir todo el conocimiento posible para poder realizar su obra. Es por ello que las técnicas de vaciado son importantes para completarse como artista. Si bien las técnicas de reproducción escultóricas están ligadas al mundo de la escultura, nunca está de más la adquisición de este conocimiento.

 

            La presente memoria aborda la descripción y metodología de los principales materiales y técnicas empleadas durante las confecciones de moldes. Las técnicas de vaciado tratan sobre la reproducción de figuras, tanto planas, como de bulto redondo, mediante dichos moldes. Para estas reproducciones se usan materiales que se denominan auxiliares o complementarios y sirven de medio para obtener la obra final y definitiva. Para ello se han manejado materiales como la escayola y la silicona (con resina de poliéster y fibra de vidrio para la caja madre, que más adelante se verá explicado), para los métodos de reproducción. Y, la fibra de vidrio, así como el cemento, para el vaciado o positivado de las figuras. En las próximas páginas se verá explicado en detalle toda la metodología aplicada.

 


 

TEMA I:

YESOS. EL MOLDE PERDIDO EN ESCAYOLA.

 

1.1.  Naturaleza, fabricación y tipos.

            El yeso se encuentra abundantemente en la Naturaleza en forma de una roca llamada piedra de yeso o aljez y está compuesta por sulfato cálcico dihidratado que en su estado puro tiene la fórmula siguiente:

 

So4ca + 2∙H2O, que puede variar aproximadamente en composición a:

 

Sulfato cálcico: 79 %         Óxido cálcico (CaO) 32´5 %

                                        Anhídrido sulfúrico (SO3) 046´5 %

            Su dureza es 2 en la escala de Mohs, y su densidad es de 2´3 a 2´4 g/cm3

            Su aspecto externo es cristalino o amorfo.

 

            Esta roca es la materia prima para la fabricación del yeso. Se obtiene por calcinación, que se realiza en calderos u hornos en condiciones de presión y temperaturas determinadas, dando las formas que actualmente se conocen:

 

MATERIAL

FÓRMULA

PREPARACIÓN

Dihidratado

So4ca 2 H2O

Roca de yeso natural.

α semihidratado

So4ca 2 ½ H2O

Por deshidratación en vapor saturado (violenta generación del vapor).

β semihidratado

So4ca 2 ½ H2O

    Por deshidratación atmósfera seca (vapor sin agitación).

α anhídrido soluble

So4ca

Por deshidratación de α semihidratado.

β anhídrido soluble

So4ca

Por deshidratación de β semihidratado.

Anhídrido insoluble

So4ca

Por tratamiento de elevada temperatura.

 

            Al someter a esta roca a una deshidratación parcial, a una temperatura no mayor de 170º C, sobre 125º C, pierde molécula y media de agua y se produce el sulfato cálcico de α y β semihidratado: So4ca 2 • ½ H2O

 

            El sulfato cálcico semihidratado es el más importante componente del yeso comercial.

 

            Si este yeso cocido o deshidratado lo pulverizamos, mezclamos y amasamos con agua, se rehidrata y forma otra vez el dehidrato. A este fenómeno debe el yeso su carácter aglomerante. Se produce una pasta que se endurece con rapidez, lo que se conoce con el nombre de fraguado.

 

            Lavosier lo explicó: “por la proliferación de finos cristales enlazados”. En este proceso, una vez hecha la masa, la temperatura comienza a aumentar al pasar un tiempo en el fraguado inicial, originándose en estos momentos una dilatación o expansión, que suele ser pequeña; después se enfría quedando la masa endurecida.

 

            Si se hace una deshidratación con una temperatura más elevada, sobre 180º C, pierde toda el agua de cristalización y se produce la anhidrita soluble. Si la elevamos más aún, entre 600º C y 900º C, se forma la anhidrita insoluble.

            A una temperatura más elevada se obtienen diversos productos, como yeso hidráulico, cementos especiales, etc.

            Una vez hecha la cocción, se pasa a la molienda, con el fin de obtener granos lo más fino posibles, que son cernidos y envasados en sacos de papel para evitar el contacto con el aire húmedo.

 

            El proceso seguido hasta aquí ha sido:

                                                                                                                                                     

Cogida (almacén de piedra) → Machacadora → Cernido → Pulverización → Cocción en los hornos → Cámara de reposo → Molienda → Cernido → Envasado → Distribución → Uso.

 

Las partes vitales del proceso son:

 

            1º Extracción de las piedras.

            2º Trituración y selección.

            3º Deshidratación en hornos.

            4º Molido, cernido y envasado.

 

1.2. Tipos.

            Se producen varios tipos de sulfato cálcico: dihidratado, semihidratado y anhídrido. La calidad y propiedades particulares de cada yeso fabricado dependen de numerosas causas, siendo las principales las siguientes:

 

            1º Calidad y composición de la piedra de cantera.

            2º Mayor o menor grado de selección practicados.

            3º Método empleado para la cocción.

            4º Temperatura y tiempo empleado en la cocción.

            5º La perfección del molido, cernido y acabado del yeso obtenido.

 

Al combinar estas variantes, obtenemos diversos tipos de yeso con unas propiedades y aplicaciones distintas unos de otros.
Así:

                                             Entre 120º y 170º C Sulfato cálcico α y βsemihidratado.

                                             Entre 170º y 250º C anhidrita soluble.

                                             Entre 600º y 900º C anhidrita insoluble.

                                             Sobre 1000º C yeso hidráulico.

                                             Sobre 1450º C se fusiona.

 

            La diferencia entre α y β semihidratado es que α es más compacto, al microscopio tiene rasgos cristalinos y su aspecto es sedoso brillante. El β semihidratado es esponjoso y al microscopio apenas se observan caracteres cristalinos; es de aspecto terroso, debido a la violenta generación del vapor.

 

            Las propiedades técnicas más representativas de ambos son:

           

SEMIHIDRATADO

 

 

α

β

Peso específico (g/cm3)

 

2,757

2,637

Calor específico medio (de 25º a 170º C)

 

0,227

0,254

        Solubilidad en agua (g de CaSO4 por 100g de solución a 20 º C)

0,67

0,88

Calor de hidratación (cal/ Kg mol)

 

4100

4600

Calor de hidratación (Kcal/Kg de dihidrato)

 

23,81

26,72

        Consistencia normal (cm3 de agua 100g de hemihidrato)

35

90

Tiempo de fraguado en minutos

 

15-20

25-30

Expansión

0,0028

0,0016

Resistencia media a la tracción una hora después

35

6,6

del fraguado húmedo (Kg/cm2)

 

        Resistencia media a la tracción en seco

 

66

13

Resistencia media a la compresión una hora

280

28

después del fraguado húmedo

 

Resistencia media a la compresión en seco

560

56

                                                                                                                                                        

1.3. Tipos comerciales de yeso.

 

            Pese a ser convencionales, ya que en cada sitio p región se les nombra de un modo y según sus costumbres, las denominaciones que constituyen los tipos comunes son:

           

            1º Yeso común o gris.

            2º Yeso blanco.

            3º Yeso blanco fino o escayola.

            4º Yesos especiales.

 

            Dentro de éstos, los que tienen interés para nosotros son el yeso blanco y el blanco fino o escayola y algunos de los especiales. Los veremos de forma breve:

 

            Yeso blanco. Se cuece entre 200º y 220º C. Tendrá un mínimo de 65%      semihidratado. Se emplea en moldes.

           

            Yeso plafón. Su cocción es entre 300º y 400º C durante un período de 8 a 14 horas. Esta es una variedad más blanca y costosa que la anterior. Suele tardar en fraguar de 5 a 20 minutos en condiciones normales. Se utiliza para hacer adornos, elementos decorativos, reproducciones artísticas, etc.

 

            Yeso fino o escayola. Es el más caro y de mejor calidad. Se hace de trozos de alabastro, yeso puro. Su temperatura de cocción es entre 400º y 500º C durante un período de 15 a 20 horas. Se emplea en trabajos de moldeo para dentistas, artistas y en reproducciones artísticas.

 

            Yeso cocido muerto o de pintor. Se obtiene cociéndolo a 525º o a 300º C durante mucho tiempo; es el yeso de estuco. Se emplea en el estucado de la madera, etc.

 

            Yesos especiales. Todos ellos tienen la finalidad de aumentar algunas de sus prioridades, como resistencia mecánica, fortaleza, o imitar a otros materiales. Entre otros podemos indicar:

 

Yeso armado

Yeso armado con estopas

Yeso de pasta fuerte

Yeso de mármol

 

            Yeso armado. Se mezcla o una con estopas, cañas, paja cortada, fibras de vidrio, etc. Se consigue que la masa ofrezca más resistencia a las roturas, al ganar en fortaleza gracias al refuerzo.

            Yeso armado con estopas. Se compone del yeso fino de la mejor calidad, estopas finas y algunas veces creta fina; es parecido al anterior.

            Yeso de pasta fuerte. Para dar una masa más compacta y hacerla más fuerte, al yeso se le añade cola de conejo, gelatina o bien dextrina. (Para mayor ampliación del tema ver apartado 1.8 Endurecimiento del yeso o escayola).

            Yeso de mármol. Se mezcla yeso, polvo de mármol y colorantes adecuados para formar vetados. Es una imitación del mármol.

 

1.4. Propiedades.

 

            El yeso presenta una serie de propiedades que le dan características plásticas determinadas. Estas son:

 

·           El sulfato cálcico es un material muy blando, en la escala de Mohs ocupa el segundo lugar. El yeso cocido es de color blanco, suave al tacto y, apretándolo con la mano, se aglomera.

·           Solubilidad, plasticidad y fraguado. Es soluble en agua y, al amasarlo con ésta forma una pasta que es plástica y que después se endurece. La reacción que se produce al mezclar el yeso con el agua se denomina fraguado.

 

            De gran interés es la relación agua-yeso, pues, a mayor cantidad de agua el molde nos quedará más poroso, esto nos beneficiará si deseamos hacer reproducciones por la técnica del apretón o colada de arcilla, ya que absorberá con mayor rapidez el agua que contienen estas arcillas. Si lo hacemos con poco agua, obtenemos una pasta más compacta y, por ello, menos porosa. Larchevêque nos indica las proporciones siguientes:

 

Yeso duro……………………. 63% de yeso y 37% de agua.

Yeso normal…………………. 58% de yeso y 42% de agua.

 

Yeso blando…………………. 50% de yeso y 50% de agua.

Yeso ahogado……………….. 45% de yeso y 55% de agua.

 

            Teóricamente la proporción mínima de agua que necesitamos para la hidratación del yeso es de 20%. Esta mezcla en la práctica no es amasable.

            El tiempo de fraguado disminuirá si aumentamos la relación yeso-agua y si prolongamos el amasado.

 

Relación yeso-agua

(g: cm3)

Duración del amasado

(min.)

 Tiempo de fraguado con agua Vicart

(min.)

100 : 80

1 min.

10´5 min.

100 : 80

2 min.

7´75 min.

100 : 80

3 min.

5´75 min.

100 : 60

1  min.

7´25 min.

100 : 45

1 min.

3´25 min.

 

            Nosotros podemos determinar esta relación (agua-yeso), así como el control del tiempo y agitación de la escayola, tomando referencias de las cantidades agua-yeso, y el resto nos lo dará la práctica y la experiencia.

 

            Con agua caliente superior a 60º C se mantiene fluida la pasta varias horas. Hay que evitar la evaporación del agua. Si la dejamos enfriar a 40º C, se produce un fraguado de gran rapidez. Esta rapidez de fraguado en los amasados normales nos obliga a trabajar con gran celeridad y con pequeñas cantidades. En la actualidad, podemos evitar estos problemas de aceleración del fraguado con la adición de compuestos químicos, utilizando retardadores o, si queremos mayor rapidez, con acelerantes.

 

1.5. Acelerantes y retardadores.

 

            Estos nos permitirán modificar la velocidad de fraguado.

Retardadores:

            Grupo 1º. Sustancias que disminuyen la solubilidad del yeso: Glicerina, acetona, alcohol, azúcar, ácidos: acético, bórico, fosfóricos, cítrico, lácticos, y sus sales: sosa.

            Grupo2º. Compuestos orgánicos de elevado peso molecular: Caseína, albúmina, cola, pepsina, goma arábiga, gelatina, pelo, malvisco en polvo, tanino, melaza.

            Grupo 3º. Sustancias que influyen sobre la estructura cristalográfica del yeso: Acetato cálcico.

            Estos ingredientes, si son solubles, se unirán al agua del amasado y, si son insolubles en ella, se mezclarán con el yeso antes de su empleo.

Acelerantes:

 

            Queratina, bórax, alumbre, sulfato de potasio, de cobre, de zinc.

 

            La queratina es una proteína insoluble en agua de la clase de las escleroproteínas, se encuentra en el pelo y tejido córneos. Esta mezcla en polvo con el yeso en seco, en la proporción de 0´1%.

            El bórax es la sal más importante del ácido bórico, es el tetraborato sódico: B4O7Na2 × 10H2O. Con el yeso acelera el fraguado, reduce la expansión y aumenta su dureza.

En la aceleración se produce este fenómeno: da lugar a la formación de cristales más pequeños, lo que hace el yeso más compacto, dándole dureza; a su vez, la expansión es bastante pequeña.

Permeabilidad:

 

            El inconveniente mayor que se nos presenta debido a la permeabilidad del yeso (absorbe gran cantidad de agua) es conseguir que éste sea impermeable, es decir, que no absorba agua. Para evitar dicho inconveniente, se ha intentado reducir al máximo la porosidad, lo que traería consigo una disminución de la absorción de agua a través de su red capilar y con ello una mejor resistencia.

 

            El problema que se nos plantea es doble: hay que conseguir un producto que haga impermeable al yeso y que, a su vez, no lo encarezca.

 

            Se han dado respuestas de todas clases. Así se ha tratado el yeso con unos productos por diversos procedimientos:

*        Por aplicación de productos en su superficie.

*        Por impregnación de los objetos acabados.

*        Por adición de sustancias con diversas proporciones.

 

            Algunos de los productos que se han usado son: aceites, colas, resinas naturales o sintéticas, etc.

 

            Pese a todo esto, el problema no se considera resuelto, pues no se ha logrado hasta ahora una impermeabilización total.

Resiste mal a los agentes atmosféricos. Es mal conductor del calor.

 

1.6. Coloración.

 

            El yeso, además de sus colorantes naturales, amarillento, blanquecino o grisáceo, puede adquirir otros tonos distintos:

 

o       Pintando su superficie.

o       Pigmentando su masa.

 

            Para realizar la primera es necesario que el yeso esté totalmente seco y, por lo tanto, que carezca de humedad, ya que se producirían es su superficie pintada al cabo de un tiempo deterioros, levantamientos, etc.

            La segunda forma, podríamos lograrla adicionando pigmentos en polvo al yeso. Hacemos la mezcla en seco. Puede servir como tono definitivo o tono de base.

Los pigmentos deben ser de buena calidad, los adecuados, tener poder de coloración y no afectar al fraguado del yeso.

            Los pigmentos que mejor colorean los yesos son los minerales naturales o artificiales de buena calidad.

Los pigmentos más adecuados para conseguir los colores son:

 

            Negros: negro hierro natural, negro manganeso.

            Blancos: litopón, blanco de zinc, dióxido de titanio.

            Rojos: óxido de hierro natural con elevado contenido en Fe O y óxidos de hierro artificiales o con tierra siena calcinada.

            Rosas: con menos pigmentos de tono rojo.

            Amarillo: mezcla de ocres amarillos y tierra de siena calcinado.

            Cremas: menos cantidad de ocres amarillos.

            Azules: azul ultramar y azul cobalto.

            Pardos: ocres pardos y tierra natural calcinada.

            Verdes: verdes ultramar con poder colorante, y óxido de cromo hidratado, o mezcla de azul ultramar y amarillo cadmio.

            Violetas: azul ultramar y rojos de hierro o violeta ultramar, o violeta de manganeso.

            Grises: menos cantidad de negro más el negro de la escayola.

 

1.7. Pátinas.

 

Las pátinas las podemos conseguir:

 

            Por tratamiento de su superficie:

            Todos los colores dados al yeso, pueden dejarse como tal o cambiarse por medio de pátinas, que son unos tratamientos hechos por impregnación, frotamiento, pinturas (óleo, plásticas al agua o al aceite), espolvoreo, raspaduras, etc., sobre una superficie que se desee modificar. Suele servir para resaltar la calidad, enriquecer o hacer más agradables o bellas las superficies del trabajo, en nuestro caso, las esculturas, y conseguir las tonalidades cromáticas que deseemos.

 

            Las maneras de dar y conseguir las pátinas son múltiples y cada persona-artista tiene sus formas de hacerlas. Son un campo abierto a la experimentación. Aquí se exponen dos formas de hacer una pátina sobre una superficie de yeso blanco. Se indican a modo de referencia.

 

            Ejemplo pátina (proceso):

           

            Una vez realizado todo el proceso de vaciado de la escultura y teniendo ya ante nosotros el modelo en escayola se procede a hacer la pátina (pintando en la superficie). Seguiremos los siguientes pasos para su preparación:

            1º En la obra de escayola repasaremos los defectos, huecos, fisuras, etc.

            2º Dejaremos secar y, tras comprobar que está seca, eliminaremos el polvo.

            3º Daremos una capa de imprimación selladora o preparación a toda la superficie, para evitar que absorba en exceso.

 

            Para esto último aplicaremos una de las tres opciones siguientes:

            a) Sellatine (imprimación selladora), producto que se adquiere en el comercio. Seca a las 6 ó 7 horas y se puede pintar encima a las 24 horas.

            b) Una mano de goma-laca, que se disuelve en alcohol de 96º en 24 horas. Esta disolución ha de ser fluida y no espesa. Se puede pintar a las 2 ó 3 horas.

            c) Cola de conejo disuelta en agua, no muy densa, no muy densa, para lo cual no ha de ponerse excesiva cola de conejo.

 

            La cola de conejo: En un recipiente metálico con agua, se pone la cola de conejo en remojo (la cantidad dependerá de la superficie a cubrir. Para una superficie de 100 x 100 cm. se ponen 40 gr. de cola y 600 cc. de agua). Se deja un día. Cuando observemos que la cola está hinchada en el agua, la calentaremos al baño maría sobre fuego con poca intensidad, para que no se pegue al fondo del recipiente, la removeremos dándole vueltas con un palo o brocha, a fin de que se disuelva poco a poco. Una vez disuelta, la aplicaremos en la superficie con brocha. Seca en 24 horas.-

            Seleccionamos pues, una de las tres opciones nombradas anteriormente: a), b) o c) para darle a la superficie de la obra una película que, como ya se indicó antes, servirá para imprimación o aislante para que la escayola absorba lo menos posible.

Seguidamente aplicaremos a toda la superficie una película que, como ya hemos indicado nos servirá de imprimación o esmalte muy fluida. Cuando esté seca pasamos a la preparación de una mezcla de pintura de esmalte (laca de poliuretano), o simplemente de esmalte sintético, de dos colores: verde y negro. A priori, establecemos la tonalidad que queramos conseguir. Una vez seleccionado el color le añadimos la cantidad de disolvente (aguarrás o disolvente universal) que consideremos necesario para que tenga la fluidez deseada.

Se aplica sobre la figura y a continuación se frota con un paño la superficie. De esta forma una parte de los pigmentos dados comenzará a desprenderse y otros quedarán adheridos.

METODOLOGÍA.

 MOLDE PERDIDO DE ESCAYOLA (BULTO REDONDO).

 

            Se trata de un molde de tres piezas realizado sobre volúmenes tridimensionales, es decir, de bulto redondo. Hecho con tabiques o bandas de acetato de polivinilo (es posible también hacerlo con tabiques de arcilla o de latón).

 

            Los volúmenes aparecen terminados en arcilla, es por ello que los tabiques usados para hacer el molde son los de acetato, ya que son los más económicos. Si los volúmenes estuviesen terminados en un material duro, los tabiques a emplear serían los de arcilla, pues se adhieren a la superficie sólida, mientras que los de acetato o latón son introducidos en la superficie blanda.

Al ser, como hemos dicho, un modelo de arcilla, no es necesario aplicarle desmoldeante o antiadhesivo. En el caso de ser una materia dura, como por ejemplo escayola, se debería aplicar una de estas tres opciones: lejía, barbotina (barro en estado líquido o espeso) o estearina disuelta en petróleo, para evitar que se pegue la escayola del molde con el modelo.

1.8. El modelado de la figura a reproducir.

            La figura ha reproducir en teoría puede ser cualquiera, pero para ahorrarnos complicaciones innecesarias, deberíamos crear una que no tuviese detalles picudos o sobresalientes, de modo que posteriormente se nos pudiera romper al abrir el molde. Como podría ser un brazo despegado del cuerpo en una escultura figurativa o picos y vértices salientes en cualquier otra. Es por ello que se eligió la figura que se propone y que se ve en las fotografías.

 

      

 

 

1.9. Estudio de la figura y colocación de tabiques.

 

            En primer lugar realizamos un estudio de la figura para determinar las líneas exactas en donde irán colocadas las bandas o tabiques de acetato de polivinilo de un grosor fino. El trazado de estas líneas es de suma importancia porque podrá facilitarnos el despegado de las distintas piezas que formarán el molde. Estas partes han de poder ser retiradas de la figura con el mínimo de problemas, y debemos tener en cuenta que posteriormente, con la unión de estas, el material líquido con el que se rellene ha de llegar a todos y cada uno de sus relieves en negativo.

Cortamos el acetato en tiras de 4 a 4´5 cm de ancho, estas láminas, a su vez, en trozos de 3 ó 4 cm de largo. Estas, en sus lados extremos, se unificarán adaptándose a la forma, inclinación o curva que tenga la anterior.

            Posteriormente, colocaremos las láminas en el modelo original, introduciéndolas o hundiéndolas en él aproximadamente a 1 cm de profundidad. Y de este modo una tras otra montadas cada una sobre la anterior sobre sus extremos para que no queden huecos entre ellas. Debemos asegurarnos de que quedan bien hundidas y de que no se mueven u oscilan cuando se toca, pues alguna de sus partes ha de soportar el peso de la escayola líquida que aplicaremos luego.

            Las láminas irán unidas unas con otras, en nuestro caso, con cinta adhesiva corriente, para que no se muevan y para cerciorarnos de que están bien sujetas. También las cortaremos por su parte exterior siguiendo la forma del modelo a reproducir. De este modo formarán una línea de separación entre las distintas piezas del molde y nos darán  una referencia de la altura o grosor de las mismas. Este proceso deberá repetirse hasta que tengamos el modelo dividido en las partes necesarias.

                   En resumen, la función básica de los tabiques es la de que las piezas del molde queden separadas unas de otras por dicho tabique y podamos desunirlas.

 

   

 

              

1.10. Aplicación de la escayola.

 

            La escayola ha de aplicarse de una manera regular y sin pausa. Debe estar en estado semilíquido para que pueda llegar a todos los volúmenes de la figura original. Esta es la primera capa. Debe estar coloreada con algún tipo de colorante que cambie el tono para poder ser diferenciada del resto de las capas, en nuestro caso, de tono azulado. Este colorante se aplica en el momento de hacer la escayola, que debe echarse en el agua junto con la escayola en polvo. Esto es para que, a la hora de picar la escayola del molde ya acabado, sepamos cuándo nos estamos acercando a la superficie de la copia de la figura original.

            Esta primera capa se aplica a base de pequeños salpicones con la mano, asegurándonos de que cubre la totalidad de la figura original. Será muy fluida y de un grosor de no más de 2 0 3 cm.

            A continuación aplicamos más pasta (escayola). Esta vez ha de ser más espesa, a modo de escayola normal, y de color blanca. La colocaremos encima de la primera capa en cuanto fragüe. Debemos ir limpiando continuamente los filos externos de los tabiques para que no se cubran con la escayola y de este modo poder retirarlos luego con facilidad.

 

 

            Pasamos luego a colocarles las agarraderas, dependiendo del modelo de molde y de si es necesario o no. Esto consiste en adherir con escayola palos o barras de caña (la caña es debida a su poco peso). Antes de que se endurezca la escayola repasamos la superficie  para que no queden salientes con los que nos podamos herir cuando fragüe y quede sólido el molde. Las agarraderas también sirven para que no quiebren las piezas del molde si son muy grandes. En nuestro caso no fue necesario.

            Después, en la franja del borde del molde, haremos unos registros o llaves, que consisten en hacer varias hendiduras en con la espátula o alguna otra herramienta cortante a lo largo de la unión o junta entre las distintas piezas, en forma de V y que serán perpendiculares a la línea de unión. Estas “llaves” nos servirán para que las distintas piezas del molde encajen unas con otras perfectamente y no se produzcan ni desencajes ni desniveles a la hora de unir y rellenar el molde.

 

1.11. Despegue de las distintas piezas.

 

            El siguiente paso es quitarle las láminas o tabiques. Esto lo haremos tirando de ellas hacia fuera con la ayuda de unos alicates, pinzas o tenazas. Una vez retiradas, repasamos con una espátula e igualamos la zona en la que se encuentra la unión de las distintas piezas. Vemos una pequeña separación de una pieza con la otra (la junta) que recorre todo el molde, era el lugar que ocupaban las láminas que pusimos anteriormente de acetato.

            Introducimos una cuña de madera en la ranura o junta de unión y vamos golpeándola a la vez que vertemos agua en el mismo lugar. Las uniones se irán abriendo poco a poco hasta conseguir que se desprendan cada una de las partes del molde.

 

              

     

 

            Limpiamos el molde por dentro y unimos y encajamos las piezas. Para evitar deformaciones nos guiamos por las llaves que hicimos anteriormente, haciendo encajar las hendiduras que marcamos anteriormente. Se le debe untar una capa de grasa o vaselina para que la figura a reproducir no se pegue con el molde.

Ahora, el molde se encuentra listo para ser utilizado en el vaciado.

  

     

            Una vez rellenado del material con el que queramos reproducir la escultura – en este caso fue escayola -, se procede al picado de la caja o matriz. Es por ello que se llama molde perdido, porque en este paso destruimos la matriz. Para ello se emplea un cincel y un martillo. Se debe actuar en este paso con mucha precaución para no dañar la escultura reproducida que se halla en el interior. Poco a poco iremos despegando trozos de escayola e irá apareciendo la figura.

            Arriba en las fotografías se puede observar el vaciado de la figura. Como es lógico aparece con desperfecciones debido a burbujas de aire, a posibles rupturas en la extracción de la caja o cualquier otro problema que surja.

            A continuación se procede al retocado. Con escayola muy líquida y una espátula y pincel se van disimilando las desperfecciones y con una lija perderemos la línea de unión entre las distintas piezas del molde.

 

   

            Aquí  se muestra el resultado final de la figura en escayola.

 

1.12. Pátina aplicada.

            A continuación, si se desea se puede aplicar una pátina, tal y como se explicó en el capitulo 1.7., o bien, como en nuestro caso, se aplicó el siguiente método: Con resina de poliéster se aplicó una capa a toda la figura. Esto, además de ofrecer una película protectora a la escultura, nos da una calidad brillante y suma dureza a la misma, que al ser de escayola, un material débil, se ve reforzada por la resina.

            Seguidamente se aplicó como finalización de la pátina betún de Judea. Primero se esparce por toda la superficie de la escultura con pincel y luego, con un trapo ligeramente humedecido en aguarrás, se frota con muy poca fuerza hasta conseguir la textura deseada. El resultado final se ofrece en las siguientes fotografías.

 

            

1.13. Objetivos.

·        Retocar una figura en escayola con desperfecciones.

·        Cómo hacer una pátina a una figura de yeso.

 

1.14. Conclusiones.

 

            Se puede decir que el tiempo empleado en relación con el resultado ha sido satisfactorio. Salvando algunos contratiempos producidos durante el proceso.

Este tema trata exclusivamente sobre la reproducción de figuras en molde perdido de escayola, que es, sin duda, uno de los procedimientos escultóricos más aplicados a la obra artística, y es pues, imprescindible su conocimiento, ya que el conocimiento del material va unida al dominio de la técnica y de las aplicaciones que el artista haga de ella con la correcta aplicación.

La escayola o yeso es un material con miles de posibilidades; aquí unicamente se han visto de forma corta y con proyectos simples.


 

TEMA II:

ELASTÓMEROS. EL MOLDE DE SILICONA.

 

2.1. Siliconas (elastómeros).

 

            Las siliconas son polímeros semiorgánicos de alto peso molecular construidos a partir de largas cadenas que contienen alternativamente grupos orgánicos.

            La resina de silicona es un producto termoestable que se nos presenta de cuatro formas según la naturaleza de los grupos orgánicos unidos al silicio y de acuerdo con las condiciones de obtención:

 

            Fluidos viscosos.

            Cauchos o gomas.

            Resinas.

            Grasas.

 

            Cada una de estas nos ofrecen unas características y propiedades diferentes.

Los cauchos o gomas son los que tienen interés para nosotros en la utilización de matrices o moldes; por ello, los veremos.

Los cauchos o gomas son unos productos líquidos o pastosos que a temperatura ambiente se transforman en masas elásticas y flexibles, es decir, en un elastómero vulcanizante en frío (RTV y CAF). La reacción de cuadro se hace mediante un catalizador: una sal organometálica, como butirato de zinc o dilaurato de estaño.

Las características de un elastómero de silicona (Rhodorosil 573 A y un catalizador 58 R/ 573), son:

Antes de la catálisis: Rhodorsil RTV. 573 A. Cat. 58 R/ 573

 

ASPECTO

PASTA FLUIDA

LÍQUIDO

Color

Blanco grisáceo

Incoloro o amarillo pálido

Densidad a 25º aprox.

1´30

0´97

Viscosidad a 25º aprox.

15m.P.as

-

Catálisis Rhodorsil RTV 573 A

100 partes

Catalizador

2 a 5 partes

Tiempo de utilización de la mezcla catalizada a 25º C aproximadamente

2 horas

Tiempo después del cual el elastómero (objeto) es manipulable a 25º, aproximadamente.

24 horas

Propiedades de los vulcanizados

Sobre film de dos mm. De espesor.

Dureza aproximada

18

Resistencia a la ruptura aprox.

1´8

Alargamiento a la ruptura

350 %

Contracción lineal

0´3 %

 

            Almacenamiento: Ambos productos pueden estar almacenados hasta 12 meses a temperatura inferior a 30º C.

 

            Un molde en caucho de silicona tiene muchas ventajas; entre ellas, la facilidad para desmoldar la copia, capacidad para reproducir copias en variados materiales como resinas de poliéster, yeso, parafina, y todo material que tenga temperaturas de vaciado inferiores a los 200 grados centígrados.  El caucho de silicona es un material que es tipo RTV lo que significa que vulcaniza a temperatura ambiente y esto permite que su uso sea muy fácil y no requiera equipos sofisticados de ninguna clase.  Es decir que cualquier persona con los mínimos materiales caseros puede fabricar un molde de caucho de silicona.  Respecto a la duración del molde hemos comprobado que dependiendo su uso y el material de vaciado es un molde que da entre 700 y 3000 o más reproducciones.  Adicionalmente debemos mencionar la fidelidad de copiado pues reproduce a la perfección todo lo que le pongamos con todas sus virtudes y defectos.

          

            Hasta no hace mucho se pensaba que para hacer un molde de estos simplemente se requería la figura, hacerle una caja a toda la pieza y llenarla de caucho. Esto se aplica bien para figuras muy pequeñas; pero cuando eran piezas complejas había que romper el molde por várias partes para que permitiera sacar el original y la copia con la desventaja, en la mayoría de  las aplicaciones, que se producían daños a las copias y posteriormente tendrían que repararse o simplemente dar por sentado que el molde no servía y se perdía toda la inversión. Pero sobre todo, la principal desventaja de este proceso era el alto costo por el uso exagerado de caucho.

Está claro que el fabricar moldes en estos materiales tiene grandes ventajas pero una de sus pocas desventajas puede ser su costo que varía dependiendo de la calidad y marca, pero su duración y calidad de copiado es inigualable.

           Seguidamente explicaremos cómo se ha trabajado en clase.

 

2.2. Preparación.

            Las fases que se siguen para la elaboración del molde de silicona son:

            1º Preparación del material

            2º Estudio de la forma de confeccionar el molde

            3º Elaboración del molde o matriz

 

1º Preparación del material

            Adquisición del tipo y material adecuado, según la necesidad. Las casas comerciales nos ofrecen una amplia gama entre los que podemos elegir el producto idóneo, tal como silicona, resina de poliéster, espátula, fibra de vidrio, tijeras, máscaras y gafas protectoras, etc.

 

2º Estudio de la forma de confeccionar el molde

            Analizaremos el modelo y, a la vista de las dificultades, decidiremos cómo lo haremos. Esta matriz o molde podrá ser para un modelo plano (relieve) o de bulto redondo. Cada una de estas formas posee sus peculiaridades y, por ello, las veremos por separado. Analizaremos las partes del proceso técnico paso a paso.

 

3º Elaboración del molde o matriz

            Para moldes de bulto redondo usaremos silicona en forma de masilla, ya que no debe escurrir debido a que la figura tiene tres dimensiones. Si el molde es plano, como un relieve, se puede usar silicona líquida, pues se hace en horizontal y no hay peligro de derrame.

En la elaboración del bulto redondo debe hacerse una caja madre con resina de poliéster y fibra de vidrio.

2.3. La resina de poliéster.

 

Cabe citar en este apartado que la resina de poliéster es un material que viene de fábrica en forma líquida con una consistencia de melaza, que unido a un catalizador (por lo general naftanato de cobalto y peróxido de metiletilcetona) en sus proporciones adecuadas, en aproximadamente 30 min se convierte en una sustancia gelatinosa y a medida que continua el proceso se hace cada vez más duro, convirtiéndose en un material resistente y sólido. Numerosos factores controlan el tiempo de fraguado, tales como la temperatura ambiente, las proporciones de resina y catalizador, etc.

Sola, la resina de poliéster es bastante quebradiza, por lo que normalmente se emplea en conjunto con la fibra de vidrio, que como su propio nombre indica, está constituida por delgados filamentos de vidrio, que mediante un aglutinante se unen en formas diversas para ser vendidas en el mercado.

 

METODOLOGÍA.

EL MOLDE DE SILICONA.

 

2.4. Reproducción de una figura mediante un molde de silicona.

 

            Como se dijo, lo primordial, después de tener todo el material listo,  es estudiar la figura a reproducir, para ver por dónde haremos las separaciones de las piezas que vayamos a realizar. Únicamente se copiará la parte superior, es decir, el busto de la figura.

En este caso se trata de la reproducción de la figura anterior, que está fabricada con yeso. Al ser un material duro, señalaremos las partes a dividir con un lápiz sobre la propia figura. A continuación, sobre esas señales, colocaremos tabiques o tiras de arcilla o plastilina (Fig. 1).

 

    Fig. 1

 

            De esta forma quedará el molde dividido en dos partes claramente diferenciadas. Se prepara ahora el RTV (silicona de elastómeros de masilla). Se mezcla la silicona con el catalizador en sus proporciones adecuadas. Normalmente, en el mercado, al comprar por ejemplo 1 Kg., traerá consigo un tubo de catalizador de 100 gr. Este, es proporcional al kilo de silicona, es decir: un kilo de RTV / 100 gr. de catalizador.

            Se aplica la silicona sobre la mitad del modelo, procurando dar una capa de grosor homogéneo (Fig. 2)

La silicona en masilla se aplica mediante pequeños trozos y esparciéndola con el dedo. Debajo de esta masilla no debe quedar ninguna burbuja de aire, por lo que se debe proceder con precaución y lentitud hasta cubrir la superficie deseada.

 

 

      Fig.2

 

            Una vez colocada toda la silicona y cubierta la mitad del modelo con la misma, esperamos que polimerice, aproximadamente 24 horas. En nuestro caso se realiza únicamente la reproducción de la parte superior de la escultura, quedándonos únicamente con el busto.

Luego en la misma silicona haremos unos cortes en forma de trapecio que posteriormente nos servirán para que no se mueva la silicona. Se distribuyen regularmente por todo el contorno.

 

     

 

            Se procede ahora a confeccionar la madre forma, o contramolde, con resina de poliéster y fibra de vidrio. Antes de nada se deben rellenar los cortes que hicimos anteriormente en la silicona con resina unida con gel de sílice para evitar que se descuelgue.

 

 

            Cabe citar que en nuestro caso la parte delantera de la madre forma, tal y como se ve en las fotografías anteriores, se dividió en dos partes mediante un tabique más de plastilina sobre la misma silicona, para facilitar su posterior extracción.

Luego, con resina normal, se aplica con un pincel sobre todo lo  que habíamos cubierto con silicona y después aplicamos la fibra de vidrio para reforzar, con el pincel se vuelve a aplicar resina sobre la fibra. Ya tenemos cubierta la parte delantera de la escultura.

Se retira ahora la plastilina que teníamos de soporte y se le da la vuelta a la figura para hacer el otro lado de ésta. El método es el mismo, a excepción de que, en las pestañas o salientes en forma de L donde hicimos los tabiques, hay que untar grasa o vaselina, para que, al hacer el otro lado, no se pegue uno con otro y puedan ser retirados con facilidad.

Una vez hechas las dos partes del molde, con un taladro se perforará en las zonas de las pestañas, anteriormente nombradas, donde pusimos resina con gel de sílice. Ahí se pondrán unos tornillos con palometas una vez retiremos la figura original para cerrar la caja madre. Ahora tenemos el molde terminado y listo para sacar una reproducción.

          

 

        Molde terminado y cerrado

 

2.5. Vaciado en resina de poliéster.

            A continuación se explica el proceso de reproducción de una figura en resina de poliéster hueca. Si quisiéramos la figura maciza, sólo tendríamos que cerrar el molde con los tornillos, darle la vuelta y rellenarlo.

            En este caso, como se dijo, la figura será hueca. Se procede, pues, así:

Con la madre forma abierta, se da una capa uniforme de resina de poliéster con gel de sílice en cada uno de los lados de ésta. Es importante que esta primera capa sea espesa y que entre en todas las protuberancias del molde, que ahora se encuentra en negativo. El gel de sílice sirve para espesar esta capa. También se le puede añadir algo de escayola para espesarlo todavía más. Sobre esta capa se coloca fibra de vidrio y se vuelve a aplicar resina con pincel para fijarla. Se le suman ahora dos capas de resina normal. Cuando fragüen estas dos capas se procede a unir las dos partes del molde. Se han de fijar bien con los tornillos. Con resina y gel de sílice de nuevo se hace el mismo proceso por las juntas de las dos partes. Luego, otra vez  con fibra de vidrio.

Una vez seco, se abre el molde y con cuidado se retira la silicona de la figura en reproducción.

            Al ser, como se dijo, únicamente la reproducción del busto de la figura original, se le debe hacer una base. Este procedimiento es simple: Creando unos tabiques con madera, arcilla o plastilina del tamaño deseado para su base (en nuestro caso ha sido madera). Se rellena del mismo material de la escultura reproducida, esto es, resina de poliéster, y se introduce la figura tal y como muestra en las fotografías (Fig.3)

 

        Fig. 3

           

            Igual que en el molde de escayola, aquí aparecen desperfecciones así como la línea de separación de las distintas partes que posee el molde en negativo, es decir, la línea de junta. Con una lija y una lima se repasa hasta disimular estos fallos.

 

        

 

2.6. Pátina aplicada a la figura en resina.

 

            Ahora, si se desea, se le puede aplicar una pátina. En este caso se procedió del siguiente modo:

Después del lijado y preparado de la superficie, se aplicaron los siguientes colores: Oro oscuro, Bronce y negro de marfil.

La superficie de la figura es de resina, y como tal, es grasa, por lo que solo se le pueden aplicar elementos que sean también grasos. Los colores anteriormente nombrados son óleos que podemos adquirir fácilmente en el mercado.

Primero se le dio una capa de oro a la figura muy transparente, luego se dejó secar. Sobre ésta, se superpuso el color de bronce y se frotó con un trapo seco ligeramente para eliminar algunos restos deseados. Posteriormente con el color negro diluido en aguarrás o aceite de linaza, se aplicó a chorreones sobre la superficie de la figura, dejando caer las gotas libre y fortuitamente, texturizando, de esta forma, la figura. El resultado final es el que se ve más abajo.

          

 

2.7. Vaciado en cemento.

            El vaciado en cemento es similar al anterior, de resina de poliéster, aunque la materia es muy diferente; mientras que la resina es bastante líquida, el cemento es totalmente contrario aunque el modo de proceder el mismo.

En esta ocasión se usó cemento blanco, mezclado con arena normal. La proporción es dos partes de arena por cada una de cemento y agua, cuanto más arena añadamos más textura poseerá la figura en su resultado final y viceversa; cuanto más cemento, más liso quedará. Se debe crear una pasta de consistencia densa.

En este caso también será hueco.

Con el molde abierto se da una primera capa a cada una de las caras. Procurando que llegue a todas las partes para que se reproduzca fielmente el positivo. Sobre esta, se aplica también fibra de vidrio humedecida en cemento líquido para sujeción del mismo, y sobre esta de nuevo cemento denso. Una vez dispuesto este paso, se deja fraguar durante 24 horas.

      

 

            Pasadas las 24 horas se une la caja madre con los tornillos y se procede de igual manera. Antes, claro, debe humedecerse toda la zona para que se fije una parte con otra. Se aplica cemento espeso con arena en las proporciones anteriormente nombradas en las juntas del molde, sobre ésta capa se añade fibra de vidrio humedecida en cemento líquido y encima cemento otra vez.

 

      

            Una vez fraguado se abre el molde y se retira cuidadosamente la silicona.

 

            A la reproducción obtenida se le deben repasar todos los posibles desperfectos que hayan podido aparecer en el desmoldeado. Luego si se desea se le puede añadir una base. El sistema también es igual que en la resina de poliéster, creando un tabique con arcilla que se rellena de cemento con fibra de vidrios a la altura conveniente para la escultura. En esta pequeña “piscina” se introduce la figura anteriormente humedecida para que se pegue una parte con otra y se deja fraguar. Abajo se muestran los tabiques y la figura introducida.

   

 

            Una vez fraguado, se retira la figura. Se repasa su base si tuviese desperfecciones con una lija y una lima.

Ahora, si se desea, podemos colocarle una peana.

En nuestro caso le colocamos una de madera debidamente preparada y barnizada. El resultado final es el que se muestra en las siguientes fotografías.

     

 

2.8. Objetivos.

·        Aprender a reproducir una figura en un molde de silicona.

·        Saber controlar materiales como la silicona, la resina o el cemento.

·        Retocar una figura de resina de poliéster.

·        Retocar una figura de cemento.

·        Conocer las posibilidades de las distintas técnicas.

2.9. Conclusiones.

            La técnica de reproducción en molde de silicona nos ofrece muchas más posibilidades que el molde perdido de escayola, ya que, por ejemplo, nos permite reproducir la figura una y otra vez hasta que se vea deteriorada la matriz, además de que es más ligero en peso y hay menos riesgos de dañar la figura a reproducir.

Se trata de uno de los materiales en técnicas de reproducción más usados por los escultores y es relativamente moderno. De ahí su importancia, ya que la valía de una obra artística está determinada por su correcta ejecución.

CONCLUSIONES GENERALES.

            El hombre para sus herramientas, obras escultóricas y útiles fundamentales, desde la aparición del arte en sus comienzos en la Edad de Piedra hasta el siglo XIX, utilizó principalmente metales, huesos, piedras, arcilla, madera, pieles, etc. A partir de esta última fecha aparecen dos nuevos grupos de materiales: cauchos y plásticos sintéticos. Estos últimos dieron un gran giro en el mundo de la industria con la fabricación de elementos con estos materiales, así también en el mundo artístico, ya que ofrece nuevas posibilidades para la creación de una obra. Con esto también se vio abierto el mundo para la reproducción de esculturas encontrándose así nuevas técnicas.

 

            Algunos piensan que las técnicas de reproducción en escultura no son más que un proceso de artesanía. Pero, sin duda, el artista debe tener en cuenta que es un medio más para la creación, para la finalización de la obra, que se puede ver ayudada en su realización por estas técnicas. Ya que se puede usar  para reproducir una escultura en un material diferente del original a otro más duradero en el tiempo.

BIBLIOGRAFÍA:

 

·        WITTKOWER, R.: La escultura, procesos y principios. (Alianza Editorial, S.A. Madrid, 1977).

 

·        SPÍNOLA ROMERO, R.: Los moldes, materiales y técnicas. (Padilla libros Editores, S.A. Sevilla, 2001).

 

·        BARRY MIDGLEY: Guia completa de la escultura, modelado y cerámica, técnicas y materiales. (Herman Blume editores. S.A. Barcelona, 1982)

 

·        info@wanatu.com

·        info@moldesyvelas.com


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